充電中に内部の電解液がほとんど減らないイージーメンテナンスバッテリーを採用。充電時のバッテリーフード開放作業も不要です。

FEシリーズは、従来のバッテリー車の「ひ弱」なイメージとは一線を画すパワフルな仕事ぶりも自慢です。荷の上げ下げ、荷を持ったままの走行もディーゼル車に引けを取らず、重い丸太を持ち上げる製材現場でも重宝されています。

FEシリーズは日々の稼働の「見える化」を実現する「ＫＯＭＴＲＡＸ」を搭載。車両の稼働時間、バッテリー充電状況、適切な充電のタイミングなどが細かく把握できるので、車両の効率的な運用や経費削減が可能になります。

環境保護が叫ばれる今、ディーゼル車の排出ガス規制は今後さらにその厳しさを増すと予想されます。排出ガスゼロのバッテリー車なら、そもそも規制とは無関係。クリーンで作業性の高いFEシリーズは、排ガス規制に対するコマツの答えです。

燃料費が高いと誤解されがちなバッテリー車ですが、そのランニングコストは実はディーゼル車の約１/５。導入費用はディーゼル車より割高ですが、木材業において、その増分を燃料費の差額により約２年で補える試算もあります。

FEシリーズならCO2排出量も大幅削減されています。その効果は年間で杉の木・約５０３本分ものCO2吸収量に相当し、環境負荷低減に大きく貢献します。さらにはエンジン音による騒音も無く、周辺環境にも配慮した姿勢をアピールできます。

バッテリー車ならエンジンやミッションにかかっていたメンテナンス費用はゼロ。さらに面倒な補水の要らないイージーメンテナンスバッテリーの採用により、バッテリーの管理も不要。初めてのバッテリー車でも安心してお使いいただけます。

排ガスゼロでクリーンなバッテリー車なら、働く人が有害物質を吸い込むことも無く、現場の空気はいつも清潔。また排気熱・エンジン熱も出ないので、車両近くで働く人のストレスも軽減するなど、作業環境を劇的に改善します。

ディーゼル車では排ガスがお客様の大切な商品を汚すこともしばしば。その点、バッテリー車なら排ガスが商品や設備を汚す心配が無く、現場に来られたお客様の印象もアップ。食品など、商品の汚れに敏感な現場にも最適です。

エンジン車で屋内作業を行う際の懸念のひとつだった一酸化炭素問題も、一酸化炭素の排出量がゼロのバッテリー車に乗り換えれば即座に解決。安全・安心な作業を実現し、作業環境も改善。「人にも商品にも優しい現場」が実現します。

屋内でエンジン車が稼働する現場の多くで「排ガスによる埃の巻き上げ」による商品の汚れが問題視されています。その点、排ガスゼロのバッテリー車なら埃や粉塵を巻き上げることが無く、現場を常にクリーンに保ちます。

排ガスに含まれるススは、商品や設備だけで無く、現場で作業に従事する人の健康にも悪影響を及ぼします。排ガスが無く、ススそのものが出ないクリーンなバッテリー車は「人に安全な現場づくり」の要となるマシンです。

バッテリー車は耐水性・耐塵性が心配。FEシリーズはそんな印象を覆す屈強なマシンです。雨にも毎日の洗車にも難無く耐えるだけで無く、粉塵の多い屋外作業でも活躍。そのタフさは今や多くの現場で実証されています。

FEシリーズなら、ディーゼル車の給油の煩わしさとも無縁。また独自の「急速補充電システム」により、昼休みのわずか１時間の充電でバッテリー容量は最大８０％まで回復するため、繁忙期や急な作業が必要な時にも安心です。

ディーゼル車のオペレータを悩ませるのが「一日中クラッチを踏みながらの作業」。FEシリーズなら操作はすべてオートマチックなので体への負担を大幅に軽減。加えて、前進後進も旋回も滑らかな優れた操作性で作業効率向上に貢献します。

エンジンが絶えず振動する中での作業は、働く人に想像以上の疲れとストレスをもたらします。そうした作業環境の改善にも最適なのがバッテリー車。振動の少ない快適な乗り心地は、すでに現場で働く多くの皆様から支持されています。

「静寂性」もFEシリーズの大きな特長のひとつ。アクセルを踏んで「やっと音がする」程度の超低騒音設計なので、屋外・屋内で終日、車両を動かしてもうるさいエンジン音に悩まされることが無く、ストレスフリーで作業を行えます。

物を受け入れた後、ロケーションと物を紐づけて管理することで、何がいくつどこにあるのかを管理することができます。固定ロケーション方式やフリーロケーション方式など管理方法はお客様に合わせて検討します。

ハンディーターミナルなど、現場実績登録端末を利用して入荷・出荷を予実でとらえることで、現在の状況を事務所にいるままリアルタイムに確認できるようになります。

棚卸処理は、棚卸のリスト作成、数量確認、リストへの記入、管理台帳への数量の入力など人の手が多く入ります、間違いも発生しやすいのでそれぞれの工程でチェック作業も必要です。これが大きな負担となります。そこで物の確認と数量の入力を現地で行うことが出来れば大きく工数削減をすることが可能です。

物と場所を予め決めて運用する固定ロケーション方式で先入れ先出を行おうとすると、後から入ったものを奥に入れて古いものを手前に持ってくるなどの方法で行うことが多いと思います。

この方法ですと物量が多く既定のロケーションに入りきらなかった場合など、予定外のことが起きた際に運用がうまくいかなくなることが多くあります。

対応策として入荷ロットと場所を後から紐づけてコンピュータで管理するフリーロケーション方式をお勧めします。

同じものでもロットごとに別の場所で管理することで先入れ先出を正確に管理するとこができます。

また賞味期限管理やロットトレースなどにも効果を発揮します。

システムの在庫が合わなくなってしまう原因は、「後で入力するつもりが忘れてしまった」、「予定と違うものをピッキングしてしまった」など、その時発生した事象を正確に登録できていないことが原因であることが多いです。ハンディーターミナルなどを使って入力を補助することで改善することが可能です。